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　　Dimension公司的負責人Don Barth先生對于應用新技術總有濃厚的興趣。他在國際制造技術展覽會(IMTS)上認真調研了機器人自動化。在參觀了一家工廠，了解到真實情況后，Barth先生決定要找機會在Dimension的生產中實施機器人自動化。Dimension是一家小型公司，在資源有限的情況下實現機器人自動化是個跨越式的進步。“坦白地說，當我們開始著手這件事時，我多少有些擔心。”在Dimension公司協助管理生產的機械師Ruthie Brockman說。然而，在與Gosiger公司合作實現兩臺大限(Okuma)車床由一臺發那科機器人照看之后，Brockman女士欣喜地發現，該公司每小時多產出了47%的工件，同時更好地利用了其操作員的時間。

　　他和他的女兒Brockman女士初步決定，添加一臺機器人為現有的大限LT-300車床服務，此車床已經為公司產生過大量零件。然而，在聯系Gosiger公司的銷售工程師DaveMarsh并征求其意見之后，Marsh先生和他的同事GregFeix得出的結論說，這個計劃可能并不是適合Dimension需求的最佳選擇。于是，Marsh先生與該公司的團隊，包括骨干員工DanHutchinson進行戰略性探討，從根本上搞清楚什么是必須解決的問題。Hutchinson先生認為，為了進一步提高產量，公司需要自動化運行的車床應該是兩臺而不是一臺。

　　發那科機器人

　　“當我們理解了雙機設置的優勢時，我們便意識到這是最好的解決辦法。”Brockman女士說道。Dimension所選擇的方案是將一臺發那科M-710iC/50機器人定位在兩臺對立放置的Genos車床之間，該機器人用兩只三爪夾同時加載和卸載工件，其有效載荷能力為50kg，包括工件和臂端工藝裝備，臂長達到2050mm。

　　此設計還包括一個動態的工件翻轉裝置，在轉換操作時翻轉工件。該裝置有一個安裝在氣動氣缸上的氣動夾。在翻轉過程中，氣缸伸長，機器人用“手”將工件取下交給翻轉裝置。氣缸把夾子降低，并放下工件。然后，再由機器人拾起工件，在機床前面將其重新定位并裝載。兩臺無夾具的電動平皮帶輸送機將未經加工的工件輸送給機器人，再將加工完成的工件輸送到手工卸載站。由于該系統采用了發那科的iRvision功能，無需夾具式輸送系統，減少了系統的轉換時間。機器人作業區周圍加裝了隔離防護板以保證工作人員的安全。

　　雙機設置后，現在操作員的時間可以用在更重要的工作上，包括管理原材料和成品件的流量。以公司生產的墊圈為例，采用新的設置，生產速度從原來10件每小時提高到了19~20件每小時。Brockman女士說，還有一個額外的好處是由于機器人提高了效率，公司現在可以使用較昂貴而更容易加工的材料了。

　　Brockman女士說，在Dimension公司安裝機器人對工件的生產有很大的意義。在上面的例子中，墊圈的外徑范圍為75~88mm，密封環在88~194mm之間。在加工單元中還生產重9kg的小型軸承座及其配套的鎖緊螺母和螺紋襯套。除此之外，Dimension公司還在加人一些額外的工件。Brockman女士說，這些工件雖然范圍各不相同，但用易于編程的機器人和大限控制器可以快捷地轉換工作。Brockman女士對最終結果十分滿意，部分原因還歸功于公司得到了Gosiger訓練團隊的保證和“手把手”的培訓，這有助于建立她對新項目的信心。“現在，我對運行機器人這件事總算放下心了，對我來說它究竟是件大事。”她承認，Gosiger不僅無微不至地關照，而且與Dimension真誠合作真正滿足了公司的需要。

　　事實上，現在Brockman女士使用機器人已經非常熟練。當一群高中生在全國制造日參觀該公司的設施時，她不僅能夠向他們展示系統是如何工作的，還能讓他們實際使用控制器來生產工件。“我熱愛我所做的工作，我們公司添置了機器人真是令人興奮。”Brockman女士說，“這也有助于我們重新審視我們所有的工藝流程，以尋求更多的方法來提高我們的業務水平，更好地服務客戶，并使我們的員工不僅工作效率高，而且從重復的、令人疲勞的工作中解放了出來。