近日，伴隨華晨寶馬新大東工廠正式開業(yè)，全新一代BMW5系Li也正式下線。作為寶馬集團全球生產(chǎn)體系中最新的一座工廠，新大東工廠極具前瞻性的引入“工業(yè)4.0”體系，將大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字模擬和3D打印等創(chuàng)新科技、生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)綜合應(yīng)用于四大工藝車間，為中國客戶傾力打造至臻完美的全新一代5系長軸距產(chǎn)品。
世界頂尖沖壓機鋁制車身的完美塑型
新大東工廠沖壓車間裝備了全球頂尖的萬噸級6序伺服沖壓機，最大沖壓速度可達(dá)18次/分鐘，為同級之最。沖壓模具精度高達(dá)0.02毫米，僅為人類發(fā)絲直徑的三分之一。超高的沖壓精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精美車身腰線與立體造型的保證。沖壓車間負(fù)責(zé)全新5系Li車身包括四門兩蓋在內(nèi)的33種鋁件的生產(chǎn)，僅車門一項就比上代車型實現(xiàn)減重接近50%，使得新一代車型的高效輕量化車身成為可能。重量的減輕帶來更好的操控性，同時亦能降低油耗和排放。
鋁的物理特性導(dǎo)致鋁板的沖壓回彈度遠(yuǎn)高于鋼板，因此沖壓鋁板的復(fù)雜程度也要三倍于鋼板。沖壓車間通過數(shù)字化雙胞胎技術(shù)，利用3D電腦模擬和掃描技術(shù)，克服了鋁材物理特性帶來的挑戰(zhàn)，確保鋁板沖壓的質(zhì)量。通過沖壓流程大數(shù)據(jù)的記錄和分析，亦能實時進(jìn)行對比監(jiān)測，確保全新5系Li車身鋁件的高精度打造。
最新一代機器人打造超高剛性輕量化車身
車身車間配備了856臺最新型工業(yè)機器人，依據(jù)分工不同，使用多達(dá)18種連接技術(shù)打造全新BMW5系Li的超高剛性輕量化車身。新大東工廠在全球范圍內(nèi)率先使用拉弧式電弧球形焊技術(shù)，在增強焊點強度的同時，也能有效提升后續(xù)裝配的效率;熱熔自攻螺絲技術(shù)是寶馬在中國工廠里首次使用，是目前寶馬車身鋼鋁兩種材質(zhì)結(jié)合的最可靠、最高效的方式;車門和后備箱蓋使用了業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的接觸式激光焊接技術(shù)，對焊點的處理和控制更加理想，焊縫更細(xì)，卷邊更小，焊接強度也更高。全新5系Li車身使用了多達(dá)30余種不同材料，使得車身連接點數(shù)量達(dá)到驚人的9500余個，遠(yuǎn)超上代車型的不足6000個焊點，工藝之復(fù)雜程度可以想見。車身關(guān)鍵防撞部位如B柱采用了屈服強度高達(dá)1300兆帕的熱成型鋼材，即便是制造航母，其所用鋼材屈服強度通常也僅為800兆帕，全新5系Li的車身安全性毋庸置疑。
新一代5系Li的車身膠合長度長達(dá)132米，有效增強了車身的抗腐蝕性。新一代車型相比上代減重最高可達(dá)130公斤，全新的車身材料構(gòu)成和連接技術(shù)功不可沒，車身剛性也顯著提升，由此帶來更好的操控性和安全性。車身車間也采用了以大數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)的激光掃描儀，每秒可掃描車身上多達(dá)兩萬個點，技術(shù)人員由此可以實施深度質(zhì)量檢驗，確保全新5系Li的車身卓越質(zhì)量。
智能涂裝鑄就同級領(lǐng)先的卓越漆質(zhì)
車輛噴涂領(lǐng)域的諸多領(lǐng)先技術(shù)，包括旋轉(zhuǎn)浸涂技術(shù)、集成噴涂工藝等被悉數(shù)應(yīng)用于新大東工廠。鑒于全新5系Li的多種材料構(gòu)成，尤其是以鋼鋁為主的車身結(jié)構(gòu)，涂裝車間采用了三段降溫烘干爐技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)精確溫控，有效克服鋼材和鋁材的不同熱脹冷縮效應(yīng)。
先進(jìn)的噴涂工藝令全新一代BMW5系Li的漆面更堅固，提升抗碎石碰擊能力，防水性更強，靜音效果更加突出，氣味處理更有效，紫外線防護(hù)能力更強，令車身光澤更加奪目。所有這些能為客戶帶來更為安靜、安全和豪華的駕乘體驗。
