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• 摘要：現代汽車中的導線越來越多，占用的空間卻越來越少。因此，汽車制造商不得不使用越來越小的組件。

現代汽車中的導線越來越多，占用的空間卻越來越少。因此，汽車制造商不得不使用越來越小的組件。另一方面，這種小型化使得手動插入組裝導線更加困難。如果線束制造商希望在未來市場上生存下去，線束的自動化生產迫在眉睫。自動化還帶來很多其他優勢。首先，它減少了人員開支。 隨著合格員工日益稀缺，薪酬成本上漲，這一點顯得尤為重要。其次，它可以實現無縫可追溯性并對質量情況進行記錄。再次，它大大減少了人工生產中普遍存在的干擾，如搬動貨物時對終端造成損壞、臨時存儲或人工失誤等。

庫邁思是自動批量裝載方面的專家

過去幾年來，我們一直致力于提供并優化線束自動裝載解決方案，今年再次在慕尼黑電子生產設備展上進行展示。同時，我們為我們的客戶和組件制造商提出產品設計的建議，以確保解決方案切實好用。汽車制造商已經認識到自動裝載的優勢和潛力，我們相信自動化現在正迅速成為全球標準

線束設計至關重要

在設計和規范階段決定是否可以全自動組裝線束。 因此，客戶需要從一開始就與我們進行溝通。可以自動生產手工制造的線束而不做任何修改的情況很少。“通常需要進行修改 的地方首先取決于線束的復雜性。很多時候，有必要分配插頭和減少終端的種類。

如果組件制造商給我們三位數據，我們可以再開發初期發現明顯的問題并提出修改意見

在我們的機器上進行世界的批量裝載測試，將要測試的外殼安裝在單獨制造的托盤上并裝上材料

優化樣例

調整/優化外殼設計

所有外殼轉換渡部位都有錐形末自動化的一個基本設置，但也為手動的批量裝載帶來方便

線束分離

將線束分成子線束可以實現更高的自動化水平。例如，可以使用能手動插接子模塊的外殼

全自動線束制造

在今年的慕尼黑國際電子設備展上，我們展示用于線束制造的帶外殼裝載功能的的Omega 740： 一臺機器組裝導線并將端子插入相應的外殼。這避免了人工操作和臨時存儲和運輸帶來的干擾，從而提高了生產力。比標準托盤大40%以上的托盤，以適應多種不同的終端外殼，可以在同一時間和同一個加工步驟中處理各種配置的線束，大大的增加了靈活性。裝載和卸載的托盤于批量轉載過程同步，而同時另一個托盤上的快速混合夾具可以對另一個線束進行加工。選擇重置可以回到初始設置以生產后續訂單，節省時間并避免了輸出錯誤。

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